1, 箱体类零件加工工艺规程的制定有哪些原则
箱体类零件加工工艺规程的制定的原则是先面后孔、先主后次、粗精分 开、工序集中。1）整体式箱体的加工工艺路线箱体类零件加工的一般工艺路线对于中小批生产，其加工工艺路线大致是：铸造——划线——平面加工——孔系加工——钻小孔——攻丝；大批大量生产的工艺路线大致是：铸造——粗加工精基准平面及两工艺孔——粗加工其它各平面——精 加工精基准平面——粗、精镗各纵向孔——加工各横向孔和各次要孔—— 钳工去毛刺。2）分离式箱体零件的加工，同样按“先面后孔”及“粗、精分阶段 加工”这两个原则安排工艺路线。 加工过程：先对箱盖和底座分别加工对合面、底面、紧固孔和定位销 孔，然后再合箱加工轴承孔及其端面等。
2, 箱体零件在加工过程的工艺流程分为几部？
序号 工序 名称 工 序 内 容 定 位 和 夹 紧 1 备料 无缝钢管切断 2 车 1 .车Φ 82 mm 外圆到 Φ88mm （工艺用）2 .车端面及倒角 3 .调头车 Φ 82mm 外圆到Φ 84mm 4 .车端面及倒角取总长 1686mm （留加工余量 1mm ） 三爪定心卡盘夹一端，大头顶尖端顶一端 三爪定心卡盘夹一端，搭中心架托 Φ 88mm 处 3 深孔 推镗 1 .粗镗 孔到 Φ 68mm 2 .精镗孔到Φ 69.85mm 3 .浮动镗刀镗孔到Φ 70 ±0.02mm ， 表面粗糙度 Ra2.5 一端用 Φ 88mm 将工件固定在夹具中，另一端搭中心架 4 滚压 孔 用滚压头滚压孔至 Φ 70﹢ 0.02mm , 表面粗糙度 Ra0.32 一端将工件固定在夹具中，另一端搭中心架 5 车 1 .车 Φ 82h6 到尺寸，割 R7mm 槽 2 .镗内锥孔 1 °30 ′及端面取总长 1685 mm 软爪夹一端，以孔定位顶另一端 软爪夹一端，中心架托另一端（百分表找正孔）
3, 箱体加工
1、工艺路线的安排(1)先面后孔。先加工平面，后加工孔是箱体加工的一般规律。平面面积大，用其定位稳定可靠；从加工难度来看，平面比孔加工容易。支承孔大多分布在箱体外壁平面上，先加工外壁平面可切去铸件表面的凹凸不平及夹砂等缺陷，这样可减少钻头引偏，防止刀具崩刃等，对孔加工有利。(2)粗精分开、先粗后精：箱体均为铸件，加工余量较大，在粗加工中切除的金属较多，因而夹紧力、切削力都较大，切削热也较多。加之粗加工后，工件内应力重新分布也会引起工件变形，因此，对加工精度影响较大。为此，把粗精加工分开进行，有利于把已加工后由于各种原因引起的工件变形充分暴露出来，然后在精加工中将其消除。粗、精加工分开的原则：对于刚性差、批量较大、要求精度较高的箱体，一般要粗、精加工分开进行，即在主要平面和各支承孔的粗加工之后再进行主要平面和各支承孔的精加工。这样，可以消除由粗加工所造成的内应力、切削力、切削热、夹紧力对加工精度的影响，并且有利于合理地选用设备等。粗、精加工分开进行，会使机床，夹具的数量及工件安装次数增加，而使成本提高，所以对单件、小批生产、精度要求不高的箱体，常常将粗、精加工合并在一道工序进行，但必须采取相应措施，以减少加工过程中的变形。例如粗加工后松开工件，让工件充分冷却，然后用较小的夹紧力、以较小的切削用量，多次走刀进行精加工。(3)工序集中，先主后次。箱体零件上相互位置要求较高的孔系和平面，一般尽量集中在同一工序中加工，以保证其相互位置要求和减少装夹次数。紧固螺纹孔、油孔等次要工序的安排，一般在平面和支承孔等主要加工表面精加工之后再进行加工。(4)工序间合理按排热处理 箱体零件的结构复杂，壁厚也不均匀，因此，在铸造时会产生较大的残余应力。为了消除残余应力，减少加工后的变形和保证精度的稳定，所以，在铸造之后必须安排人工时效处理。人工时效的工艺规范为：加热到500℃~550℃，保温4h~6h，冷却速度小于或等于30℃/h，出炉温度小于或等于200℃。 普通精度的箱体零件，一般在铸造之后安排1次人工时效处理。对一些高精度或形状特别复杂的箱体零件，在粗加工之后还要安排1次人工时效处理，以消除粗加工所造成的残余应力。有些精度要求不高的箱体零件毛坯，有时不安排时效处理，而是利用粗、精加工工序间的停放和运输时间，使之得到自然时效。 箱体零件人工时效的方法，除了加热保温法外，也可采用振动时效来达到消除残余应力的目的。2、基准的选择(1)粗基准的选择：粗基准的作用主要是决定不加工面与加工面的位置关系，以及保证加工面的余量均匀。在选择粗基准时，通常应满足以下几点要求：第一，在保证各加工面均有余量的前提下，应使重要孔的加工余量均匀，孔壁的厚薄尽量均匀，其余部位均有适当的壁厚；第二，装入箱体内的回转零件（如齿轮、轴套等）应与箱壁有足够的间隙；第三，注意保持箱体必要的外形尺寸。此外，还应保证定位稳定，夹紧可靠。箱体零件的粗基准一般都用它上面的重要孔和另一个相距较远的孔作粗基准，以保证孔加工时余量均匀。根据生产类型不同，实现以主轴孔为粗基准的工件安装方式也不一样。大批大量生产时，由于毛坯精度高，可以直接用箱体上的重要孔在专用夹具上定位，工件安装迅速，生产率高。在单件、小批及中批生产时，一般毛坯精度较低，按上述办法选择粗基准，往往会造成箱体外形偏斜，甚至局部加工余量不够，因此通常采用划线找正的办法进行第一道工序的加工，即以主轴孔及其中心线为粗基准对毛坯进行划线和检查，必要时予以纠正，纠正后孔的余量应足够，但不一定均匀。(2)精基准的选择：精基准选择一般采用基准统一的方案，常以箱体零件的装配基准或专门加工的一面两孔为定位基准，使整个加工工艺过程基准统一，夹具结构简单，基准不重合误差降至最小甚至为零（当基准重合时）。
