1, 七大精益生产流水线布局图,到底哪种最科学
精益生产流水线布局七大原则1. 流畅原则：各工序的有机结合，相关联工序集中放置原则，流水化布局原则。2. 最短距离原则：尽量减少搬运，流程不可以交叉，直线运行。3. 平衡原则：工站之间资源配置，速率配置尽量平衡.4. 固定循环原则：尽量减少诸如搬运，传递这种Non-Value Added的活动。5. 经济产量原则：适应最小批量生产的情形，尽可能利用空间，减少地面放置原则6. 柔韧性的原则：对未来变化具有充分应变力，方案有弹性。如果是小批量多种类的产品，优先考虑“U”型线布局、环型布局等7. 防错的原则：生产布局要尽可能充分的考虑这项原则，第一步先从硬件布局上预防错误，减少生产上的损失！没有所谓的最科学，只是根据实际需要选择最适合的布局。
2, 精益生产线的设计原理是什么？
兴千田专家：生产线布局的原则，可以概括为“两个遵守、两个回避”。1、两个遵守：逆时针排布、出入口一致。2、两个回避：孤岛型布局、鸟笼型布局。单元生产线的理想布局之一是花瓣型布局一、逆时针排布逆时针排布，主要目的是希望员工能够采用一人完结作业方式、能 够实现一人多机。一人完结与一人多机要求一个员工从头做到尾，因此 员工是动态的，称之为“巡回作业”。大部分作业员是右撇子，因此如 果逆时针排布的话，当员工进行下一道加工作业时，工装夹具或者零部 件在左侧，员工作业并不方便，这也正是逆时针的目的一一员工就会走 到下一工位一巡回的目的也就达到了。二、出入一致出人口一致，是指原材料人口和成品出口在一起。例如图5.22，原 材料入口 A与成品出口 H在一起。为什么要求出人口一致呢？第一：出人口一致有利于减少空手浪费假设出人口不一致，作业员采用巡回作业，那么当—件产品生产完 了，要去重新取一件原材料加工的话，作业员就会空手（手上没有材料 可以生产）从成品产出口走到原材料投入口，这段时间是浪费。如果出人口一致的话，作业员立刻就可以取到新的原材料进行加工，从而避免 了空手浪费。 .第二、出入口一致有利于生产线平衡由于出入口一致，则布局必然呈现类似于“U”的形状，这使得各 工序非常接近，从而为一个人同时操作多道工序提供了可能，这就提高 了工序分配的灵活性，从而取得更高的生产线平衡率。三、避免孤岛型布局这种布局的缺陷在于：单元与单元之间互相隔离，无法互相协助。四、避免鸟笼型布局鸟笼式布局使得物流不顺畅，在制品增加，单元与单元之间的互相 支援也变得几乎不可能。 五、花瓣式布局花瓣式布局是进行“互助协作”的必要条件。互助作业就好像运动场上的接力赛一祥，在交接区，实力强的选手 可以适当的弥补实力弱的选手。在工作中也是一样，单元之间的作业员 也要把产品像接力棒一样去传递。如果前单元的作业员耽误了时间，后 单元"的作业员就帮助前单元作业员从机器上卸下产品。而这种做法，显 然要依靠“花瓣式”布局为前提。
3, 精益生产的精益工厂布局规划依据和组成条件？？
一、总平面设计依据总平面设计的主要依据是上级审查批准的建厂计划、设计任务书，厂址、工艺简图及总平面布置草图。建厂计划任务下达后，经选厂确定厂址，落实计划，组织会战。由设计、勘测、厂方、等有关单位，根据工艺设计人员提出的精益工厂布局方案，确定厂区和车间组成，然后进行总平面设计。二、厂区划分和车间组成按照设计程序，精益工厂布局厂区的总平面布置，一般先依据生产工艺流程、生产性质、生产管理、工段划分情况等，将全厂划分成若干个生产区，使之功能分区明确，运输管理方便，协调生产，互不干扰，然后在生产区内，依据生产使用要求布置建筑物等设施。一般小型工厂，其厂区划分也比较简单，往往是以主体车间为中心，布置生产和生活设施。而中、大型工厂，由于生产规模大，建、构筑物较多，安全、卫生等要求也高，则要根据生产工艺划分成不同的生产区，每个区都有一定的生产和生活设施。各生产区根据生产工艺要求，设有若干车间。因此，要搞好总平面布置，首先要了解精益工厂布局工厂的生产工艺流程、生产区划分和车间组成。
4, 精益生产的十大工具
精益生产十大工具如下：1、价值流分析（VSM）精益生产始终围绕着价值这个核心，关于价值有两个层面：①客户需要支付的价值，②客户愿意多付的价值（增值）。精益生产的价值更趋向于第②个层面。价值流分析就是通过价值的2个层面对产品生产流程中的要素进行界定，首先去除浪费（客户不支付的），进而缩减客户不愿意多付的要素，从而实现设备和员工有效时间的最大化和价值最大化。2、标准化作业（SOP）标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。精益生产要求的是“一切都要标准化”。3、5S与目视化管理5S（整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke）是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。5S成功的关键是标准化，通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。4、全员设备保全（TPM）全员设备保全（TPM）是准时化生产的必要条件，目的是通过全员的参与实现设备过程控制和预防。TPM的推行首先要具备设备的相关标准，如日常维护标准、部件更换标准等，随之就是员工对标准的把握和执行。TPM推行的目的是事前预防和发现问题，通过细致到位的全面维护确保设备的“零故障”，为均衡生产和准时化生产提供保障。5、精益质量管理（LQM）精益质量管理（LQM）更关注的是产品的过程质量控制，尤其是对于流程型产品，在制品质量不合格和返工会直接导致价值流的停滞和过程积压，因此更需要产品过程质量的控制标准，每个工序都是成品，坚决消除前工序的质量问题后工序弥补的意识。6、TOC技术与均衡化生产均衡化生产是准时化生产（JIT）的前提，也是消除过程积压和价值流停滞的有效工具。对离散型产品而言，TOC（瓶颈管理）技术是实现均衡化生产的最有效技术，TOC的核心就是识别生产流程的瓶径并解除，做到工序产能匹配，提升整个流程的产能，瓶颈工序决定了整个流程的产能，系统中的要素不断变化，流程中的瓶颈也永远存在，需要持续改善。7、拉动式计划（PULL）拉动是精益生产的核心理念，拉动式计划（PULL）就是生产计划只下达到最终（成品）工序，后工序通过展示板的形式给前工序下达指令拉动前工序，后工序就是客户，这样就避免了统一指挥因信息不到位所造成的混乱，同时也实现了各工序的自我管理，生产流程中物流管理也是通过拉动式计划实现。拉动的理念同样也适用于管理工作的流程管理。8、快速切换（SMED）快速切换的理论依据是运筹技术和并行工程，目的是通过团队协作最大程度地减少设备停机时间。产品换线和设备调整时，能够最大程度压缩前置时间，快速切换的效果非常明显。9、准时化生产（JIT）准时化生产（JIT）就是在需要的时间、按需要的量、生产客户需要的产品，JIT是精益生产的最终目的，SOP、TPM、LQM、PULL和SMED等是JIT的必要条件，JIT是应对多品种小批量、定单频繁变化、降低库存的最有效工具。10、全员革新管理（TIM）全员革新（TIM）是精益生产的循环和持续改进，通过全员革新不断发现浪费，不断解除浪费，是持续改善的源泉，是全员智慧的发挥，通过改善的实施也满足了员工“自我价值实现”的心理需求，进而更加激发员工的自豪感和积极性。该工具的实施需要相关的考核和激励措施。内容摘自：天行健咨询
5, 精益生产十大工具的看板管理
所谓看板管理，精益生产十大工具之一。看板管理是指在生产流程中，前一道工序使用零部件后，将附在零部件箱子上的卡片，也就是订货单或“看板”取下，然后定时将该纸片返送回后一道工序，为下一次订货之用。总的来说，看板方式就是对生产过程中，各工序的生产活动进行信息上的控制管理。通过看板方式，得以将库存减少，甚至接近为零，从而大大降低了成本，实现了较高的生产率。通过看板管理，各工序负责人便能够合理安排同步化的工作。从表面看，拉式制度的最主要形式—看板管理，就是借助一张装在透明塑料袋内的卡片，实施信息控制。其实，它是丰田公司企业文化、生产方式、管理模式的缩影。精益生产管理中经常被使用的看板有两种：一是取料看板；一是生产看板。取料看板主要用途是明确写出后道工序应领取的物料的数量、型号、时间等信息，而生产看板主要用来显示前道工序应生产的物品数量、型号、供应时间等信息。当然，随着时代的变化，看板也在改变。现在的看板大都是使用IT技术的数字化电子看板。不管是哪种形式的看板管理，在原理上都是一样的，只是工作效率不同罢了。内容摘自：天行健咨询
6, 怎样为新工厂进行精益工厂规划布局设计？
精益布局的目标是为了使作业流程中的浪费和过载最小化，同时增强现场的目视沟通。以下5个工具是评估和设计精益工厂布局的常用工具：1，价值流图分析——观察整体的材料和信息流动，理解其内在的关联。2，办公布局 "意大利面图"– 画出员工移动的路线来识别无效的移动。3，关系矩阵– 识别流程和资源之间的内部顾客和供应商关系从而确定适当的位置。4，物流评估– 理解在不同顾客需求下工厂中的材料和人力的交通繁忙度。5，生产准备流程（3P） ——重新评估现存的生产设备，或按照精益流程原则设计新的生产线。与传统的“以资产为核心”的布局方式截然相反，精益工厂布局从顾客开始，然后围绕作业员工来设计工序流动。资产为核心的布局方式先从设备、工装开始，最后再考虑工序的流动。新工厂的布局，应该减少或消除产品和物料的大量搬动时间。此外，若把供料（组装）工序，具体放置在生产线的物料被消耗在下游产品上的装配点上，将会减少搬动和等候时间。。。
名词解释
精益
精益是对英文Lean的一种翻译，Lean的一般含义，是指事物的一种极端或一种倾向，是带有瘦弱、贫瘠、细小、干瘦、扁平、精确、精准含义的一个英文词汇。
流程
流程是指在工业品生产中，从原料到制成品各项工序安排的程序。 《牛津词典》里，流程是指一个或一系列连续有规律的行动，这些行动以确定的方式发生或执行，促使特定结果的实现； 而国际标准化组织在ISO9001：2000质量管理体系标准中给出的定义是：“流程是一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动”。
