废润滑油再生基础油蒸馏设备

   本技术采用化学处理过程中催化剂的作用，我公司开发了一种复合催化剂，在它的催化作用下，内部因素的各有害物质被选择性的进行了处理，例如：聚合、屏蔽、钝化等并最终以残渣的形式排出。从而达到除去废润滑油中的不安定因素，使其还原再生，成为合格润滑油基础油。

  该项技术既不同于传统的硫酸蒸馏，也不同于目前的油蒸馏催化加氢技术。传统蒸馏技术产生的废渣和废气对环境污染极为严重。而后者得到的油又极易氧化变色还有臭味。

本公司这套技术的工艺过程为：

  将回收的各种废润滑油（包括汽、柴机润滑油等几乎所有可以回收的废弃油）进行催化处理后，再经蒸馏后制得与原废润滑油相同的再生润滑油基础油，它不会产生氧化变色，也没有臭味产生。残留的废渣还可做燃料使用，不会对环境产生二次污染。该技术自动化控制程度高，设备操作简单，没有复杂的操作控制，易学易懂，劳动强度无需特别1～2人即可。

工艺过程

   原料废润滑油经脱除机械杂质后，进入化学处理釜，加入催化剂的水溶液，常温常压下搅拌反应。催化处理后的原料经泵打入间歇式蒸馏釜内，在高真空条件下进行蒸馏，依次蒸出水、燃料油、各种沸程的润滑油基础油经过专用冷冻机冷却后回收**排出蒸馏残渣（可作燃料）。蒸馏过程中废润滑油采用循环加热的手段；加热热源可采用电、燃料油、天然气、煤等。配有废气处理器对真空排出的气体进行净化处理。

以下这些组分的数量是由回收废润滑油的组成决定的。本工艺对原料废润滑油的组成不产生的改变。

例如回收废柴油机润滑油其组成通常为：

 经加工后所得产物基本不变，其他如：变压器油、纺织工业用锭子油、冷冻机油、真空泵有、各种转动机械润滑油、导热油等经本工艺再生后、基本保持其原有成分。但当他们混合后，经处理所得产物只能以蒸出的润滑油沸程确定其组份。一般情况下回收润滑油占原料油的85%以上。

原理：

   该技术是将待处理废油在化学处理器内与催化剂充分搅拌混合后，再经过油泵、加热器和反应釜循环加热蒸馏，由此出来的油蒸汽经过三级冷却降温还原为液体后，分别收集在水、汽柴油、轻润滑油和重润滑油等收集器内。不能还原的气体等通过锅炉抽气机送至炉内燃烧或通过专用的废气处理器处理后排放，确保了废气的零排放。而残存的废渣作燃料再利用，杜绝由此产生的废渣对环境的污染。

技术特点：

1、处理油料广泛：适用各种废润滑油（包括汽、柴机润滑油等几乎所有可以回收的废弃油）；

2、处理过程中不会造成二次污染：本工艺过程无废气、废水排放，蒸馏过程中**的蒸馏残渣可用作燃料；

3、产品质量好：不会产生氧化变色，也没有臭味产生；

4、处理成本低；

5、回收率高；

处理成本及能耗等较低：

①催化剂：200元/吨原料油；

②能耗：约10⁵kcal/吨原料油的蒸馏用热；

③运行所需电耗量：40kwh/吨原料油；

回收率：

在对废润滑油的处理过程中，由于除掉了95%以上的有害物质，而对原来的基础油以及其中所含的各种涤加剂基本不造成波坏，故其安定性、抗氧化性、抗乳化性等较通常意义上的基础油为好。

处理后的油品质量：

1、国内回收的废柴机油处理后指标：

润滑油分析指标

2、国外回收的废柴机油处理后指标：

装置主要设备为：

1、催化系统：催化调合釜、搅拌系统、输送泵；

2、调和处理系统：化学处理釜、搅拌系统、真空系统；

3、加热蒸馏系统：蒸馏塔、蒸馏釜、循环油泵、换热器；

4、冷却系统：水泵、冷却水池、一级冷却器、二级冷却器；

5、真空系统：真空冷却器、真空储水器、真空泵机组；

6、油料储存系统：蒸馏液接收罐；

7、控制系统：各类仪表和控制箱；

本公司将为客户提供全套生产技术，进行设备制造、安装调试、指导开工生产。

DIR蒸馏问题（处理10T/d）：

1、根据制程每日需要用多少水？会产生多少废水？

循环冷却水（降温到30℃）用水量0.35T。

生产工艺中加水量1.5T/D；排水量1T/D，以蒸馏水的形式排出。

2、制程中所需添加物，取得会很困难吗？添加物后续要如何处理？会变成需要请人工处理的工业废弃物吗?

制备过程中添加物可以从市场中购得，非常方便。

添加物最终在蒸馏过程中以油渣形式排出，油渣量约为投入原料油的8-12%，该添加物约占油渣量的10-20%。

它可以作为燃料油处理（可以代替煤）。

3、机器休机以及保养频率？

操作过程为间歇式操作，日操作时间为20小时；

每年大修时间15天；

每月保养时间2天；

关键设备可以考虑备用。

4、机器所需的制造时间？

约60-90天。