工作原理： 
      布袋除尘器由上箱体、中箱体、灰斗、导流板、支架、滤袋组件、喷吹装置、离线阀、卸灰阀、顶部防雨棚及检测、控制系统等组成。整套除尘器还包括检修平台、照明系统、检修电源、输灰系统等。 

2.1工作原理 
含尘气体由分流管进入各单元，在导流片的引导下，大颗粒粉尘分离后直接落入灰斗、其余粉尘随气流进入中箱体过滤区，过滤后的洁净气体透过滤袋经上箱体、提升阀、排风管排出。随着过滤工况的进行，当滤袋表面积尘达到一定量时，由清灰控制装置（差压或定时、手动控制）按设定程序打开电磁脉冲阀喷吹，抖落滤袋上的粉尘。落入灰斗中的粉尘经由卸灰阀排出后，利用输灰系统送出。 

2.2 结构特点 
低压脉冲除尘器为外滤式除尘器，即含尘气体在滤袋外，洁净空气在滤袋内，袋口向上。清灰功能利用差压或定时、手动功能控制，启动脉冲喷吹阀喷吹，使滤袋径向变形，抖落灰尘。除尘器同时具有离线检修功能。 
2.3工艺流程 
除尘器利用滤料捕获烟气中的尘粒。滤料捕获尘粒的能力决定除尘器的除尘效率。因此，整个除尘器的工艺流程可以简单描述为通过对经过除尘器的含尘气流的阻力的控制，使滤料保持最大的捕获尘粒的能力，此控制即为周期性地对布袋清灰，防止气流阻力过大。 

气流在进入除尘器后即由进风总管内的导流板引导分别进入各过滤室，气流流量由各过滤室的压力自行控制，压力低的过滤室气流流量将较大。因此，一旦一个过滤室的压差过大，更多的气流（含有更多的尘粒）将被赶往其他过滤室，直到各过滤室压差相似。在实际工况中，各过滤室的压差基本相同，如果某一过滤室的压差较高（高于设定值），该室将进入清灰程序；如果某一过滤室的压差一直较高且清灰后无明显下降，说明该室有滤袋被堵；如果某一过滤室的压差一直较低（低于设定值），说明该室滤袋有破损。 

在灰斗上部设有进风管，气流由此进入过滤室，进风管中的气流分配系统将气流均匀地分布到过滤室的整个截面。 

过滤室中由花板分隔成净气室（上箱体）和含尘室（中箱体）两部分。滤袋安装在花板上。含尘气流在穿过滤袋进入净气室（此过程即为过滤过程或称为除尘过程）时，滤袋外表面即留下一层灰层（布粉层）。与滤袋材质相比，灰层更为细密。事实上，小的尘粒是由灰层捕获的，否则就能穿过滤袋。因此，新的滤袋在刚投入使用时，将有极细微的尘粒穿透滤袋逃逸，在烟囱口形成羽状烟，当布粉层形成后，羽状烟即消失。 

为防止滤料的压力降过大，必须周期性地对滤袋进行清灰。滤袋清灰并不是将滤袋上的灰层全部彻底清除，清灰后将残余少量由极细微尘粒组成的布粉层，用于下一除尘过程中捕获较小尘粒。清灰利用脉冲气流实现，清灰过程是逐室、逐行进行的。过滤室执行清灰工序时处于离线状态。 

烟气通过滤袋，去除绝大部分尘粒后，通过出风管和引风机**由烟囱排出。因此，对烟气处理过程的操作及对烟气处理设备——除尘器的维护必须考虑到对滤袋的适当保护。 

除尘器部件 

3.1进、出风管： 
进、出风管及进风分配系统、进风口调节阀将烟气导入、导出除尘器的每个过滤室，烟气通道及进出风管的设计主要考虑对以下基本要点的优化： 

l 将箱体、过滤室和系统的阻力降至最小 

l 平衡各室间和同一室内各滤袋间的气流和粉尘分配 

l 尽可能减少进风管内的灰尘沉降现象 

进出风管、导流板、进风分配系统、进风口调节阀的设计特性保证了以上设计目标。因此，以上设备不能改动或去除。 

3.2上箱体、中箱体： 
上箱体、中箱体由花板分隔，上箱体是净气室；中箱体中安装滤袋组件，箱体包括了喷吹系统、脉冲电磁阀、花板、滤袋组件。 

l 喷吹系统： 
这个系统包括仪表、气源、空气管路、分气包、电磁脉冲阀、喷吹管等。每排滤袋上有一根喷吹管，通过电磁脉冲阀与分气包相连。 

喷入滤袋的压缩空气量由分气包内的气压和脉冲电磁阀的开启时间决定。系统的调压阀指示和控制清灰气压，提供到分气包的气压应该在0.35~0.49MPa间（分气包上的安全阀要保证有效），压力设置得越低，对滤袋的磨损越小，在保证清灰效果的前提下，应尽量将气压调至最小。 

喷吹持续的时间极短，以双膜片阀来达到快速的反应时间：分气包内的压缩空气压迫触发膜片和主膜片是电磁脉冲阀保持关闭状态，在电磁阀的激励下，在触发膜片上产生压差，膜片抬起，主膜片一侧空气泄出，主膜片在压差作用下抬起，分气包内压缩空气进入喷吹管，在喷吹管的引导下冲入滤袋。 

在滤袋中快速下冲的压缩气流，形成了滤袋相对袋笼的突然径向变形使滤袋外表面积聚的灰尘脱落。电磁脉冲阀在不激励状态时，空气泄出处关闭，气压将膜片复位，电磁脉冲阀关闭。