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相关问答

65Mn 0.4mm的鞍形垫圈的热处理

你指的是它的整体变形吗？还是它的线膨胀程度？
基本上整体变形是和设计有很大关系的，齿轮毂板孔的大小和形状数量，齿轮的厚度都有些关系 齿轮较厚和孔较小的时候变形会容易控制些
如果变形比较厉害的话 可以考虑二次渗碳处理 运气好会变回来点的。变形问题非常复杂，美国提出在2020年前后，将齿轮的热处理变形减小到0。
齿轮变形的影响因素有很多，你的齿轮加工工序是：锻件，回火，加工（车），铣齿，渗碳热处理。首先锻造有热锻和冷锻之分，热锻件有齿轮的热内应力和锻造应力；冷锻件有镦粗应力和金属因为加工硬化造成的表面应力。在机加工之前，需要将工件进行正火处理，并不是回火处理，这样可以消除工件由于内部应力，在渗碳淬火时造成的变形。当然机加工也是一个由于刀具在工件的表面，切削压工件的表面，对工件也存在一定的应力。需要将工件在热处理（渗碳淬火）前完全去除，这是不可能的。
我们公司的冷锻工件采用的是球化退火工艺，温锻和热锻件采用的是完全退火工艺。等温正火的关键是快冷，工件的冷却速度快，等温的温度高，硬度低；需要工件的硬度低，等温的温度低。如果工件在加工过程中出现加工硬化现象，可以采用重结晶退火（不发生组织的转变）。正火有利于机加工，退火有利于塑性成型。一退的加热温度是780℃，二退是760℃，都是球化退火。工件的硬度不是越低越好，硬度太低，珠光体大量集中，渗碳体曾片状。球化粒在1~3级，有利于机加工；球化粒在4~6级，有利于锻造。
另外，齿轮的材料也是一个重要的因素：但是对于齿轮钢来说，要求硅元素的含量不能太高。一旦硅元素的含量提高，不利于齿轮冷锻成形，齿轮经过淬火后，表面的非马组织（齿轮表面的碳化硅容易发生分解，硅和氧元素的结合力强于和碳的结合，硅和氧结合，形成二氧化硅）易多，降低表面硬度及耐磨性，降低疲劳极限，这对齿轮的啮合不利。但是，德国要求的16MnCr5和TL4521,Si的含量≤0.12%，日本所要求的20CrMoH中，Si的含量0.15%~0.35%。所以齿轮钢在冶炼时，特别要控制硅的含量。
对于齿轮钢的选材，中国用20CrMnTiH、日本用20CrMoH、美国用SAE8620H和SAE4320H、德国用16MnCr5和TL4521。由于中国的工业起步比较晚，建国后在苏联的帮助下，发展重工业的，有很多的工业标准都是照搬照抄苏联的标准。由于苏联的标准是采用18CrMnTiH，中国采用的是20CrMnTiH。由于有Ti元素的加入，和碳结合，形成碳化钛杂质晶粒。钢铁在冶炼时，杂质晶粒阻止了组织的奥氏体晶粒的成核长大，得到的组织细化、均匀。但Ti元素的加入，也带来了一定的坏处，碳化钛是一种脆性物，实际是一种夹杂物。所以，西方国家都认为Ti是一种有害的元素，齿轮钢中必须严格地控制Ti的含量，一般不会高于0.02%;20CrMnTiH中Ti的含量0.04~0.10%。一旦采用日本要求的20CrMoH，由于中国的钢铁冶炼水平限制，钢材的晶粒度偏大，组织容易粗大，经常超差。如果采用美国要求的SAE8620H和SAE4320H后，由于这两种钢材中Ni含量比较高，Ni含量1.55~2%，可以大幅度地提高齿轮在淬火后的强度。由于中国重工业刚刚起步时，Ni和Mo都非常稀少。中国的标准刚刚建立时，没有采用含Ni和Mo的钢。
热处理也是一个关键的因素：工件热处理的过程（渗碳淬火），热处理的工艺制定要合理，工件的强渗时间要尽可能的短，加热温度一般在930℃（20CrMnTiH）需要采用德润宝的分级淬火油，淬火油的温度要尽可能的高，这样会减少齿轮的淬火变形。
我们公司的齿轮淬火变形量可以控制在0.03~0.05左右。

公称直径为6和10的垫圈的GB是多少

垫圈有很多种，公称直径为6和10是常用规格。
垫圈国家标准如：
GB/T 95-2002 平垫圈 C级
GB/T96.1-2002 大垫圈 A级
GB/T96.2-2002 大垫圈 C级
GB/T97.1-2002 平垫圈 A级
GB/T97.2-2002 平垫圈倒角型 A级
GB/T848-2002 小垫圈 A级
GB/T97.3-2000 销轴用平垫圈
GB/T1230-2006 钢结构用高强度垫圈
GB/T94.3-2008 弹性垫圈技术条件鞍形、波形弹性垫圈
GB/T94.1-2008 弹性垫圈技术条件弹簧垫圈
GB/T 9074.26-1988 组合件用弹簧垫圈
GB/T 93-1987 标准型弹簧垫圈
GB/T 859-1987 轻型弹簧垫圈
GB/T 7244-1987 重型弹簧垫圈