1, 镀锌丝的标准
本标准规定了钢铁热浸镀锌的技术要求，试验方法和检验规则。本标准适用于碳素结构钢制作的钢结构，钢板构件装配管道，已弯曲的或镀前焊接的管件，容器及批量加工的型钢件和类似产品的热浸镀锌层同时适用与各类船舶的钢管镀锌，防腐蚀处理。 GB470 《锌锭》GB534 《工业硫酸、工业盐酸、工业氯化按》GB/2 343―84 《热镀锌通用工艺》GB/T 13912―93 金属覆盖层，钢铁制品热镀锌层技术要求GB/T 3019―92 低压流体输送用镀锌焊接钢管 1.材料A、锌锭：应不低于GB470规定的一号锌。B、硫酸：应符合GB534规定的一级浓硫酸。C、盐酸：应符合GB534规定的一级浓盐酸。D、化按：应符合GB2946规定的一级氯化按。2.外观A、镀层表面连续并且有实用性光滑。B、镀件的安装结合不允许有流挂，滴留或熔渣存在。C、镀件表面应无漏镀，露铁等缺陷，但缺陷为下列情况时允许存在。a.漏镀面积为直径0.5毫米以下的斑点。b.不论镀件大小，漏镀面积在直径0.5-1毫米的斑点，在每平方厘米内不多于3点，且在镀件的总斑点数不超过10点。c.在非联接或非接角处，高度不超过1.5毫米的流挂滴留或熔渣。d.镀件与挂具及操作工具的接触伤痕，但不露铁。3. 锌附着量和锌层厚度A、镀件厚度为3―4毫米时，锌附着量应低于460克/米，即锌层平均厚度不低于65微米。B、镀件厚度大于4毫米时，锌附着量应不低于610克/米，即锌层平均厚度不低于86微米。C、镀层均匀性：镀锌层基本均匀用硫酸铜溶液试验浸蚀五次不露铁。D、镀层附着性；镀件的锌层应与基本金属结合牢固有足够的附着强度，经锤击试验不脱落，不凸起。4、待镀件要求A、待镀件表面应平整，且没有用酸洗方法不能清除的污秽。如油漆、油脂、水泥、柏油及过分烂的有害物质。B、焊接构件的所有焊缝都应密封，不得有空气。C、管件和容器件必须有排气和进锌孔。D、工件应不带螺纹的成品焊接钢管，如有螺纹应加以保护。5、 试验方法A、锌附着量测定采用磁性厚度计，直接测量锌层厚度。B、镀层均匀性测定采用硫酸铜溶液浸蚀试验方法。6、伸裁方法A、对锌层附着量，锌层厚度，锌层的均匀性，附着性有争议时，取试样与产品在同一工艺条件下镀锌作试验，不符合本标准要求的为不合格品。B、产品出厂抽验方法，第一次若不合格，则再按有关规定抽验，若仍不合格，则判定该批产品为不合格。7、 检验入库A、检验合格的镀件应由专职检验人员书面签证后，才能例入合格处。B、合格品应按各种规格堆放整齐。8、热镀锌工艺流程图：来件检验-预清除-脱脂-清洗-酸洗-清酸-浸溶剂-干燥-热浸锌-除余锌-冷却、纯化-清洗-自检整修-成品检验-合格出厂
锌合金是以锌为基本元素，掺杂少量其它调质成份（如铜、 硅、 镁 、锌、 铁、 锰、 镍、 钛等）并控制有害杂质成份（如铅、锡、铬）等的合金。这合金中铝元素占绝大部分；类似地，锌合金则是以锌为基质， 掺杂少量其它调质成份形成的合金。锌占绝对多数。而锌铝合金则是锌和铝在合金中所占的比例相当（或均占有较多份量），并配入其它调质成份形成的合金。锌铝合金牌号表示为ZL40X如：ZAlZn11Si7 牌号ZL401 主要成分 Zn 9-13% Si 6-8% Mg0.1-0.3%ZAlZn6Mg 牌号ZL402 主要成分 Zn 5.0-6.5% Mg 0.5-0.65% Ti 0.15-0.25% 国内
3, 铝合金压铸件国家规定一般合格率是多少
铝合金压铸件是没有国家标准的，对合格率也就没有相应规定了。合格评定都是按照工厂的企业标准进行的，在符合生产企业标准的情况下，更主要的是要符合采购商的要求，毕竟他们说了算！一般来说，压铸厂（压铸车间）能够做到压铸件的合格率90%以上，已经算不错了。当然，压铸机先进、现场管理好、压铸模设计得合理、生产工人技术经验丰富的工厂可以把压铸件的合格率提升到95%以上。汽车配件压铸件的生产就应该达到95%以上。压铸件经常会出现如下几种缺陷，都会影响产品合格率：1、流痕 2、冷隔 3、擦伤 4、憋气 5、鼓泡 6、气孔 7、缩孔 8、花纹 9、裂纹 10、欠铸 11、印痕 12、龟裂毛刺 13、油斑 14、麻面 15、飞边 16、隔皮 17、疏松 18、错边 19、翘曲 20、夹渣 21 渗漏
相关概念
压铸件
压铸件是一种压力铸造的零件，是使用装好铸件模具的压力铸造机械压铸机，将加热为液态的铜、锌、铝或铝合金等金属浇入压铸机的入料口，经压铸机压铸，铸造出模具限制的形状和尺寸的铜、锌、铝零件或铝合金零件，这样的零件通常就被叫做压铸件。压铸件在不同的地方有不同的叫法，如压铸零件、压力铸件、压铸件、压铸铝、压铸锌件、压铸铜件、铜压铸件、锌压铸件、铝压铸件铝压铸件、铝压合金铸件、铝合金压铸零件等。
合格率
由于在生产线上每一工序都可能产生缺陷，一些缺陷可以通过返工修复成为合格的，因此最终的合格率不能反映中间工序返工所造成的损失。因此提出了流通合格率的概念。
